ZHENGZHOU SHENGHONG HEAVY INDUSTRY TECHNOLOGY CO., LTD.

Project OverviewMixed Agriculture Operations — a diversified livestock and crop farm based in Southeast Asia commissioned a turnkey mixed animal waste and straw granulation plant to process combined chicken litter, pig manure and rice straw into uniform organic fertilizer pellets. The line was designed for an initial capacity of 3–5 tons per hour. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment dewatering, formulation mixing, deep fermentation, disc pan granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Heterogeneous raw materials — combining chicken litter (high nitrogen), pig manure (high moisture) and rice straw (high fiber) required careful moisture balancing and ratio adjustment.Nitrogen loss control — fermented chicken litter can lose up to 40% nitrogen during aerobic composting if not managed properly.Labor-intensive traditional method — previously relied on manual turning and open-air composting, causing odor complaints from neighbors.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment: Chicken litter is separated by screw press (typically SHLX180 or SHLX280) to reduce moisture. Rice straw crushed separately. Pig manure collected via slurry system.Ratio-based batching: Three-stream material feeding via B500 belt conveyors feeds into a multi-material auto-batching system (B650) for precise ratio control—maintaining C/N ratio at 25-30:1 and moisture at 40-45%.Formulation mixing: Batched material enters a SH900x1500 spiral ribbon mixer where commercial microbes and mineral supplements are evenly distributed.Deep fermentation: Mixed material transferred to an in-vessel fermentation tank for controlled temperature 60-70°C over 7-10 days. Forced aeration ensures oxygen availability while minimizing ammonia volatilization.Disc pan granulation: Fermented material enters the Disc Pan Granulator (ZL series). Unlike drum granulators which work best with pure organics, the disc pan method excels at forming round balls from moderately moist mixtures. Powder rises along the rotating arc disc while water spray is added; particles adhere into seed cores, grow layer-by-layer into round balls, and overflow at the disc edge.Rotary drying: Wet granules (moisture ~30%) pass through a SHG8800 rotary dryer, reducing moisture below 15%.Rotary cooling: Hot dried granules cooled to ambient temperature.Sieving: Oversize granules crushed and returned; undersize fines recycled back to disc granulator inlet via 1.0x3.0 rotary screener.Coating and packing: Nutrient film applied in 1000x3000 drum coater, then bagged by BLD-K50/S packer.Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeConveyingBelt ConveyorB500 / B600 / B800 / B1000BatchingMulti-Material Auto-Batching SystemB500 / B650 / B800DewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300MixingSpiral Ribbon MixerSH900x1500FermentationIn-Vessel Tank w/ Forced AerationCustom sizeGranulationDisc Pan GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x10DryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG12120CoolingRotary CoolerGL seriesSievingRotary Screener1.0x3.0CoatingDrum Coater1000x3000PackingAutomatic PackerBLD-K50/SWhy Disc Pan Granulation for Mixed Waste?For heterogeneous mixed animal waste + straw feedstock, the Disc Pan Granulator offers advantages:Tunable rolling path — disc angle adjustable 35-55° allows fine-tuning for different raw material combinations and target granule sizes.Binder-free granulation — natural binding properties of fermented chicken litter plus starch from straw create strong inter-particle adhesion without synthetic binders.Versatile sizing — produces uniform spherical pellets ideal for mechanized field application.Lower capital cost — simpler structure compared to drum granulators, making it attractive for mid-scale operations.Easy operation — minimal maintenance requirements with flexible belt drive and hardened main gear.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSoutheast AsiaRaw materialChicken litter + pig manure + rice strawTarget output3-5 t/hGranulation methodWet disc pan granulationGranule size2-6 mmOrganic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with mixed livestock waste, crop residues, food processing by-products or industrial organic waste, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing.

Project OverviewMunicipal Wastewater Treatment — a municipal wastewater treatment authority in South China commissioned a turnkey sludge organic fertilizer plant to convert dewatered sewage sludge and yard waste into certified organic soil amendment. The line was designed for an initial capacity of 5–8 tons per hour. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including thickening mixing, deep fermentation, stirring tooth-drum granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Heavy metal and pathogen concerns — regulatory requirement for complete pathogen elimination (temperature >60°C sustained 7+ days) and heavy metal immobilization.High fiber content — mixed sludge with yard trimmings creates fibrous feedstock that plugs conventional disc pan granulators.Acidic corrosion risk — decomposing organic acids from sludge can corrode standard equipment components.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Thickening and mixing: Dewatered sludge (moisture ~60%) is blended with yard waste, straw and wood chips by a B500 belt conveyor system. Ratio adjustment achieved via a B650 multi-material auto-batching system to reach 30-40% moisture for granulation.Formulation mixing: Pre-mixed material enters a SH1000x2000 spiral ribbon mixer where commercial microbes, bulking agents and mineral stabilizers are thoroughly blended.Deep fermentation (in-vessel): Material enters an in-vessel fermentation tank with forced aeration. Temperature reaches 65-75 °C over 5-7 days, achieving complete pasteurization and odor reduction meeting Class A biosolid standards.Drum granulation: Fermented material enters the Stirring Tooth-Drum Granulator (typically SH1.5x6 or SH1.8x7). The unique combination of mechanical stirring force and rotating drum action continuously mixes, granulates, forms balls, compacts and polishes powdery materials within the machine. Rubber-lined drum body prevents corrosion from acidic sludge decomposition products.Rotary drying: Wet granules pass through a SHG10100 rotary dryer, reducing moisture to below 15%.Rotary cooling: Hot dried granules cooled to ambient temperature by a GL series cooler drum.Sieving: Oversize granules crushed and returned; undersize fines recycled via a 1.2x4.0 rotary screener.Coating: Nutrient film applied in a 1000x3000 drum coater.Packing: Finished granules bagged by BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeConveyingBelt ConveyorB500 / B600 / B800 / B1000BatchingMulti-Material Auto-Batching SystemB500 / B650 / B800MixingSpiral Ribbon MixerSH1000x2000FermentationIn-Vessel Tank w/ Forced AerationCustom sizeGranulationStirring Tooth-Drum GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x10DryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG12120CoolingRotary CoolerGL seriesSievingRotary Screener1.2x4.0CoatingDrum Coater1000x3000PackingAutomatic PackerBLD-K50/SWhy Drum Granulation for Sludge?For sewage sludge organic fertilizer, the Stirring Tooth-Drum Granulator offers distinct advantages:Rubber-lined drum body — prevents corrosion from acidic organic acids released during sludge decomposition, extending service life dramatically.Handles 100% pure organic content — no binder required — particles grow under controlled force to form dense spherical pellets.No blockage — continuous stirring action prevents fibrous sludge from plugging internal mechanisms.Class A compliance — granulation temperature combined with upstream fermentation ensures complete pathogen elimination.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSouth ChinaRaw materialSewage sludge + yard waste + strawTarget output5-8 t/hGranulation methodWet stirring tooth-drum granulationGranule size3-30 mm (adjustable)Organic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with municipal sludge, pond dredging, food waste or agricultural residues, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing.

Project OverviewAgriculture — a dairy farming cooperative based in Western Europe commissioned a turnkey cow dung organic fertilizer plant to convert daily manure production from over 200 head of cattle into high-quality granular fertilizer. The line was designed for an initial capacity of 3-5 tons per hour, with future expansion capability up to 10 t/h. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment, deep fermentation, stirring tooth-drum granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:High-volume raw material — daily manure output from 200+ cattle required a system capable of continuous processing without bottlenecks.Moisture variability — cow manure moisture content varies from 60% to 80% depending on bedding material and season, requiring flexible dewatering capabilities.EU environmental regulations — strict requirements on odor control, pathogen elimination and nutrient recovery from agricultural waste.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment stage: Fresh cow manure is collected by automated scraper or conveyor system and fed into an SHLX280 or SHLX300 screw press dewatering machine to reduce moisture from ~75% to 30-40%. Sawdust or straw added as bulking agent during collection.Formulation mixing: Dewatered manure, crop residues (straw/corn stalks), NPK supplements and commercial microbes are batched and thoroughly mixed in a SH900x1500 or SH1000x2000 spiral ribbon mixer to achieve the target formula.Deep fermentation (in-vessel): The mixed material enters an in-vessel fermentation tank where temperature reaches 60-70 °C over 7-10 days, completing pathogen elimination, weed seed destruction and odor reduction.Drum granulation: Fermented material enters the Drum Granulator (SH1.8x7 or SH2.0x8). The unique combination of mechanical stirring force and rotating drum action continuously mixes, granulates, forms balls, compacts and polishes powdery materials within the machine. No binder required — particles grow under controlled force to form dense spherical pellets.Rotary drying: Wet granules (moisture ~30%) pass through a SHG8800 rotary dryer, reducing moisture to below 15% and hardening the pellets.Rotary cooling: Hot dried granules are cooled to ambient temperature by counter-flow air in a GL series cooler drum.Sieving: Oversize granules are crushed and returned; undersize fines are recycled back to the drum granulator inlet via a 1.2x4.0 rotary screener.Coating: A thin anti-caking or nutrient film is applied in a 1000x3000 or 1200x4000 drum coater.Packing: Finished granules are weighed and bagged by a BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeCapacity / PowerDewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300Input 4–8 / 10–15 / 15–25 t/h(Power: 4/2.2 / 4/4 / 7.5/2.2 kW)CrushingDouble-Shaft CrusherBSFS seriesmatching lineMixingSpiral Ribbon MixerSH600x1200 / SH700x1500 / SH900x1500 / SH1000x2000 / SH1500x30001.5–2 / 2–3 / 3–5 / 5–8 / 8–12 t/h(Power: 5.5 / 7.5 / 11 / 15 / 30 kW)FermentationIn-Vessel TankCustom sizeper tankGranulationDrum GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x103–10 t/hDryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG121203–10 t/hCoolingRotary CoolerGL series3–10 t/hSievingRotary Screener1.0x3.0 / 1.2x4.0 / 1.5x5.0 / 1.5x6.0 / 1.8x7.0 / 2.0x8.03–10 t/hCoatingDrum Coater1000x3000 / 1200x4000 / 1500x6000 / 1800x80003–10 t/hPackingAutomatic PackerBLD-K50/S1–5 bags/minWhy Drum Granulation for Cow Manure?For cow dung organic fertilizer, the Stirring Tooth-Drum Granulator offers distinct advantages:Handles 100% pure organic content — unlike disc pan granulators which work best at lower organic concentrations, the drum granulator can process nearly 100% organic material without binders.Adjustable granule diameter — granule size can be adjusted from 3mm to 30mm, suitable for different application scenarios (field spreading, soil amendment, specialty crops).Higher throughput per unit — individual units can produce 8-20 t/h, making them ideal for large-scale dairy operations.Rubber-lined drum body — prevents corrosion from acidic raw materials, extending equipment service life.Massy, uniform granules — particles can be sieved directly after granulation, reducing energy consumption compared to other methods.Project ResultsAfter installation and commissioning, the client achieved the following outcomes:Manure disposal eliminated: daily manure from 200+ head processed into marketable organic fertilizer.Finished product rate: stabilized at 85-90% (typical for drum granulation of cow manure).Granule quality: spherical, massy granules with adjustable diameter, excellent spreadability.EU compliance: fully meets EU organic fertilizer standards for nutrient content and pathogen elimination.Revenue diversification: converted previously costly manure management into a premium soil amendment product.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionWestern EuropeRaw materialCow manure + sawdust/strawTarget output3-5 t/h (expandable to 10 t/h)Granulation methodWet stirring tooth-drum granulationGranule size3-30 mm (adjustable)Organic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISO, CEWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with cow manure, chicken litter, pig slurry, pond sludge, food waste or agricultural residues, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing. Contact us with your target capacity and material profile, and we will prepare a detailed configuration proposal and quotation.

Project OverviewAgriculture — a pig farm operations group based in Southeast Asia commissioned a turnkey organic fertilizer plant to convert pig manure and rice husk into high-quality granular fertilizer. The line was designed for an initial capacity of 5–8 tons per hour, with future expansion capability up to 10 t/h. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment, deep fermentation, disc pan granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Fibrous raw material — pig manure mixed with straw and rice husk contains high fiber content that makes conventional rotary drum granulators inefficient (low ball forming rate).Nitrogen-rich feedstock — fermented pig manure has nitrogen content above 8%, which causes wall-sticking problems on spiral-tooth granulators.Bio-hazardous wastewater — the pig farm needed a system that could handle wet manure directly without extensive pre-drying, reducing energy consumption and disease transmission risk.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment stage: Fresh pig manure is dewatered via an SHLX series screw press dewatering machine (typically SHLX280 or SHLX300) to reduce moisture from ~80% to 30-40%. Rice husks and straw are crushed separately and screened to uniform particle size.Formulation mixing: Dewatered manure, crushed rice husk, NPK additives and commercial microbes are batched and thoroughly mixed in a SH600x1200 or SH700x1500 horizontal mixer (spiral ribbon type) to achieve the target formula.Deep fermentation (in-vessel): The mixed material enters a fermentation tank where temperature reaches 60-70 °C over 7-10 days, completing pathogen elimination and odor reduction.Disc pan granulation: Fermented material enters the SHQ series Disc Pan Granulator (SHQ-20 or SHQ-25). Powder rises along the rotating arc disc while water is sprayed; particles adhere into seed cores, grow layer-by-layer into round balls, and overflow at the disc edge. Disc angle is set to 42° for optimal rolling path.Rotary drying: Wet granules (moisture ~35%) pass through a SHG8800 or SHG10100 rotary dryer, reducing moisture to below 15% and hardening the pellets.Rotary cooling: Hot dried granules are cooled to ambient temperature by counter-flow air in a cooler drum.Sieving: Oversize granules are crushed and returned; undersize fines are recycled back to the disc granulator inlet via a 1.2x4.0 or 1.5x5.0 rotary screener.Coating: A thin anti-caking or nutrient film is applied in a 1000x3000 or 1200x4000 drum coater.Packing: Finished granules are weighed and bagged by a BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeCapacity / PowerDewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300Input 4–8 / 10–15 / 15–25 t/h(Power: 4/2.2 / 4/4 / 7.5/2.2 kW)CrushingDouble-Shaft CrusherBSFS seriesmatching lineMixingHorizontal Mixer (Spiral Ribbon)SH600x1200 / SH700x1500 / SH900x1500 / SH1000x2000 / SH1500x30001.5–2 / 2–3 / 3–5 / 5–8 / 8–12 t/h(Power: 5.5 / 7.5 / 11 / 15 / 30 kW)FermentationIn-Vessel TankCustom sizeper tankGranulationDisc Pan GranulatorSHQ-20 / SHQ-25 / SHQ-28 / SHQ-30 / SHQ-32 / SHQ-36 / SHQ-450.6–6 t/h eachDryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG121205–10 t/hCoolingRotary CoolerGL series5–10 t/hSievingRotary Screener1.0x3.0 / 1.2x4.0 / 1.5x5.0 / 1.5x6.0 / 1.8x7.0 / 2.0x8.05–10 t/hCoatingDrum Coater1000x3000 / 1200x4000 / 1500x6000 / 1800x80005–10 t/hPackingAutomatic PackerBLD-K50/S1–5 bags/minWhy the Disc Pan Granulator?For pig manure organic fertilizer, the disc pan granulator offers several advantages over alternatives:High finished-product rate — typically 93-97%, far above the ~60% of drum granulators for fibrous materials.No wall-sticking — unlike spiral-tooth machines, the smooth glass-fibre reinforced plastic disc lining resists adhesion of nitrogen-rich, moist material.Rounded, uniform granules — the tumbling action produces smooth spherical pellets 2-6 mm in diameter, ideal for mechanical spreading.Low energy cost — no pre-drying required; wet material feeds directly into the disc.Easy maintenance — simple structure with flexible belt drive and hardened main gear; base does not require anchor bolts.Project ResultsAfter installation and commissioning, the client achieved the following outcomes:Finished product rate: stabilized at 93-95% within the first week of operation.Granule quality: uniform round ball shape, diameter 2-5 mm, excellent spreadability in field trials.Odor reduction: deep fermentation eliminated >95% of original ammonia and methane odors.Revenue diversification: converted previously costly disposal of pig manure into a sellable organic fertilizer product at competitive price.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSoutheast AsiaRaw materialPig manure + rice husk + strawTarget output5-8 t/h (expandable to 10 t/h)Granulation methodWet disc pan granulationGranule size2-6 mmDisc diameter2.0-3.0 m (depending on model)Disc angle35-55 deg adjustableGranulation rate>=93%Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with pig manure, chicken litter, cow dung, crop residues or industrial organic waste, our engineering team will design a customized line from fermentation through packing. Contact us with your target capacity and material profile, and we will prepare a detailed configuration proposal and quotation.

Resumen del proyecto Este estudio de caso explica cómo un distribuidor de insumos agrícolas de América del Sur (Brasil) encargó unLínea de producción de fertilizantes BB (mezcla a granel)con una producción nominal de 10 ‰ 15 T/H para atender a los productores de caña de azúcar, soja y maíz.Tiempos de entrega largos y muy poco control sobre las proporciones N-P-KDespués de comparar varios proveedores, el cliente eligió nuestra planta de mezcla a granel controlada por PLC porque puede mezclar fertilizantes individuales (urea, DAP, MAP, MOP,sulfato de amonio y otros) en fórmulas personalizadas sin ninguna reacción química o etapa de granulación. ¿Por qué una línea de mezcla masiva (BB)? Flexibilidad de la fórmula- la concentración de nutrientes superior al 50%, con oligoelementos, pesticidas y herbicidas fácilmente incorporados. Bajo coste de explotación- sin secado, sin granulación y sin reacción química, ahorrando energía y pérdida de materia prima. Pequeña huella una distribución compacta de los envases de mezcla reducirá la inversión en terrenos y obras civiles. Respuesta rápida del mercado- los agricultores reciben mezclas adaptadas a los resultados de las pruebas de suelo y a las necesidades específicas de los cultivos. Alcance y configuración del proyecto Punto de trabajoEspecificación CapacidadBase de 1015 T/H; rango completo 150 T/H personalizable Sistema de controlControl centralizado por PLC con partición automática proporcional MezcladoMezclador de fertilizantes BB, con uniformidad de mezcla superior al 95% Envasado en bolsasEmbalaje cuantitativo 1050 kg/bolsa con transportador de costura Fuente de alimentación380 V / 50 Hz (personalizable), 15 ∼ 30 kW MaterialesCuadro de acero al carbono con piezas de contacto de acero inoxidable Servicio12 meses de garantía, servicio de ingenieros disponibles en el extranjero Proceso de producción Sistema de control por ordenador PLC Peso automático proporcional de las materias primas (peso acumulativo en pozos) Grateador de pendiente / elevación de material por cinta Mezclador de fertilizantes BB que mezcla en una mezcla homogénea Traslado a silos de almacenamiento de pesas Embalaje cuantitativo (1050 kg/bolsa) Transporte y costura Paletización y almacenamiento de productos terminados Equipo incluido El escenario.MáquinaFunción En lotesMáquina automática de bateríaRatio de materias primas por fórmula Mezcladomezclador de fertilizantes BBMezcla uniformemente por encima del 95% EmbalajeMáquina de embalaje cuantitativoEnvasar el fertilizante en bolsas de 1050 kg TransmisiónConvectores de correaTransferencia continua de materiales Control de las emisionesCabina de control de un PLCAutomatización y seguimiento centralizados Principales aspectos técnicos El batchage de tipo pit con pesaje acumulativo para un manejo rápido y preciso de la materia prima. Los controladores de pesaje de alta precisión dan una tolerancia estable de embalaje de aproximadamente ± 0,5%. El diseño sellado y cíclico de control del polvo protege el entorno de trabajo y a los operadores. El diseño modular del deslizamiento permite ampliar la capacidad posteriormente de 10 ̊15 T/H a 50 T/H. Conservación uniforme de los gránulos la mezcla mantiene el tamaño original de las partículas de cada material. Resultados y comentarios de los clientes Tras su puesta en marcha, la línea alcanzó una producción estable de 12 ‰ 14 T/H en un solo turno y puede escalar con un segundo turno durante la temporada de siembra.y porque el proceso no requiere granulación ni secadoEn la actualidad, el cliente reduce los costos de energía y materias primas mientras responde a los pedidos personalizados de los agricultores en días en lugar de semanas.¢ el gerente de la planta informóSólo se necesitan dos operadores para el funcionamiento normal gracias al gabinete PLC centralizado. Conclusión Este proyecto de mezcla de BB a granel muestra cómo una línea de mezcla de fertilizantes compacta y controlada por PLC puede ayudar a los distribuidores a reemplazar los fertilizantes terminados importados con fertilizantes locales,Producción de NPK bajo demanda reducción de costes, acortando el tiempo de entrega y desbloqueando fórmulas flexibles para cada cultivo.

Caso de Éxito de Línea de Producción de Fertilizantes NPK: Fabricación Local de Fertilizantes Compuestos en África Oriental Antecedentes del Proyecto Como empresa de insumos agrícolas de África Oriental, nuestro cliente suministra fertilizantes a miles de pequeñas y medianas explotaciones agrícolas comerciales. La demanda interna de NPK ha estado creciendo rápidamente con los programas de modernización agrícola, sin embargo, la mayoría de los fertilizantes compuestos se importaban, exponiendo al negocio a largos plazos de entrega, presiones cambiarias y disrupciones en la cadena de suministro. Para asegurar un suministro estable y servir mejor a las necesidades de nutrientes del suelo local, la empresa decidió construir su propia planta de producción de fertilizantes compuestos NPK con una capacidad anual de alrededor de 50.000 toneladas. Desafíos del Cliente Alta dependencia de fertilizantes compuestos NPK importados, con costos y plazos de entrega impredecibles. Necesidad de gránulos uniformes y de alta resistencia que soporten la distribución a larga distancia y la dispersión mecánica. Infraestructura local limitada de energía y agua: la granulación húmeda convencional con un paso de secado no era económica. Requisito de una línea flexible que pueda cambiar de fórmula (NPK, NP, DAP, MAP, CAN, SSP) para adaptarse a los requisitos regionales de cultivos y suelos. Solución Shenghong: Línea de Producción de Fertilizantes NPK Personalizada de Extrusión de Doble Rodillo Shenghong Heavy Industry proporcionó una línea completa de producción de fertilizantes NPK llave en mano basada en la tecnología de granulación por extrusión de doble rodillo en seco, un proceso que forma gránulos a temperatura ambiente con sin proceso de secado, reduciendo significativamente el consumo de energía y el costo operativo. La línea del proyecto se configuró a 6-8 t/h, y gracias al diseño modular (cada unidad de granulador de extrusión de rodillo ofrece 1-4 t/h y se pueden combinar múltiples unidades), la planta puede expandirse a 10-12 t/h o más a medida que crece el mercado. En total, las líneas Shenghong soportan producciones anuales de 5.000 a 200.000 toneladas. Flujo de Proceso Completo No.ProcesoEquipo PrincipalFunción 1DosificaciónMáquina de dosificación automáticaProporciona materias primas con precisión según la fórmula 2MoliendaTrituradoraMuele gránulos de gran tamaño y materiales apelmazados en polvo 3MezclaMezcladoraMezcla el polvo de manera uniforme y añade oligoelementos si es necesario 4GranulaciónMáquina alimentadora y granulador de extrusión de doble rodilloExtruye el polvo mezclado en gránulos firmes a temperatura ambiente 5CribadoCribadoraSepara los gránulos calificados; los de tamaño insuficiente se devuelven para volver a granular 6RecubrimientoMáquina de recubrimientoAplica agente antiaglomerante, color u oligoelementos 7EmpaquetadoMáquina de empaquetadoPesa y embolsa el fertilizante terminado Aspectos Técnicos Clave Granulación en seco a temperatura ambiente - una vez formado, sin proceso de secado, ahorrando combustible y electricidad. Alta resistencia del gránulo: resistencia a la trituración de la unidad 10-25N, adecuada para manipulación a granel y dispersión mecanizada. Tasa de formación de bolas de hasta 95% con gránulos ovalados uniformes, 3-8 mm (tamaño popular de mercado de 2,8-4 mm disponible). Formas personalizables: gránulos ovalados, irregulares o en forma de trigo según la preferencia del mercado. Requisito de humedad de la materia prima inferior al 10%, compatible con urea, cloruro de amonio, sulfato de amonio, superfosfato, cloruro de potasio, sulfato de potasio y más. Bajo consumo de energía y estructura simple - operación y mantenimiento sencillos, bajo costo de repuestos. Producción de prueba en fábrica antes de la entrega, además de guía de instalación in situ y capacitación del operador. Resultados del Proyecto La producción comenzó a tiempo con una producción estable de 6-8 t/h, produciendo NPK 17-17-17, 20-10-10 y fórmulas regionales personalizadas. El costo de aterrizaje por tonelada se redujo significativamente en comparación con el producto importado, fortaleciendo la competitividad del cliente en el mercado nacional. La ausencia de proceso de secado redujo el consumo de energía, disminuyendo el costo de producción y la huella de carbono. El cambio rápido de fórmula permite al cliente responder rápidamente a la demanda estacional de cultivos en diferentes regiones. Comentarios del Cliente "Elegimos Shenghong porque ofrecieron una solución completa en lugar de solo máquinas, desde el diseño del proceso y el suministro de equipos hasta la supervisión de la instalación y la capacitación. La tecnología de extrusión de doble rodillo nos brinda gránulos fuertes con bajo costo de energía, y la capacidad flexible de la línea nos permite expandirnos paso a paso." Por qué Shenghong Heavy Industry Establecida en 2003, Zhengzhou Shenghong Heavy Industry Technology Co., Ltd. (fertilizer-productionline.com) es un fabricante y exportador profesional de líneas completas de producción de fertilizantes. Con más de 2.000 clientes atendidos y el 80%-90% de los productos exportados a nivel mundial, Shenghong ofrece un servicio integral desde la consulta de proyectos, diseño de procesos y fabricación de equipos hasta la instalación, puesta en marcha y soporte postventa, ayudando a los productores de fertilizantes de todo el mundo a construir una capacidad de producción confiable y rentable.

Resumen del Proyecto Este estudio de caso describe cómo un grupo avícola comercial en Oriente Medio construyó una línea de producción de fertilizantes orgánicos de estiércol de pollo de 8 T/H para convertir 60.000 toneladas de estiércol de granja anuales en fertilizante orgánico vendible. La granja pagaba anteriormente a contratistas para retirar el estiércol fresco, lo que generaba quejas por olores y desperdiciaba un valioso recurso de nutrientes. Con el aumento de los precios de los fertilizantes y una fuerte demanda regional de insumos respetuosos con el suelo, el cliente decidió procesar el estiércol en el sitio en fertilizante orgánico granulado utilizando una línea completa y llave en mano. El Desafío El estiércol de ave fresco tiene alta humedad y patógenos y no se puede almacenar ni vender directamente. Se debían controlar los olores y el polvo para cumplir con las normativas ambientales locales. El cliente necesitaba gránulos uniformes y listos para el mercado, no polvo crudo, para vender a granjas y paisajistas cercanos. Toda la línea debía adaptarse a un espacio limitado y funcionar con un equipo pequeño. La Solución: Una Línea Completa de Estiércol a Fertilizante La planta llave en mano entregada integra fermentación, trituración, mezcla, granulación, secado, enfriamiento, cribado, recubrimiento y envasado. El estiércol crudo se fermenta primero de forma inofensiva con un volteador de compost y un desodorante biológico, luego se tritura hasta convertirlo en polvo, se mezcla con ácido húmico y oligoelementos, y se granula con un granulador orgánico especial que no necesita aglutinante y alcanza una tasa de granulación superior al 98%. ArtículoEspecificación CapacidadBase de 8 T/H; personalizable de 1-20 T/H / 10.000-200.000 toneladas por año Materia primaEstiércol de pollo, vaca, oveja y cerdo; paja; lodos; ácido húmico; bentonita Forma del gránuloForma de bola, ajustable de 2-8 mm, no requiere aglutinante Tasa de granulaciónSuperior al 98% FermentaciónFermentación aeróbica a alta temperatura con volteador de compost y desodorante Suministro eléctrico380 V / 50 Hz (personalizable), 37-120 kW ServicioGarantía de 12 meses, ingenieros en el extranjero disponibles Proceso de Producción Fermentación y tratamiento inofensivo (volteador de compost + desodorante biológico) Trituración del material fermentado a polvo Dosificación y mezcla uniforme (agregar ácido húmico / oligoelementos) Granulación con granulador de fertilizante orgánico (sin aglutinante) Secado con secador de tambor de aire caliente Enfriamiento a temperatura ambiente Cribado - el material sobredimensionado se devuelve a la trituradora, las finas se devuelven a la mezcladora Recubrimiento y envasado cuantitativo (10-50 kg/bolsa) Equipos Clave EtapaMáquinaFunción FermentaciónVolteador de compost y desodorizadorFermentación aeróbica inofensiva y control de olores TrituraciónTrituradora de material semihúmedoMuele el compost hasta obtener un polvo fino MezclaMezcladora horizontalMezcla uniformemente el polvo con aditivos GranulaciónGranulador de fertilizante orgánicoForma gránulos uniformes en forma de bola Secado/EnfriamientoSecador y enfriador rotatorioReduce la humedad y estabiliza los gránulos CribadoCribadora rotatoriaClasifica el tamaño de partícula requerido EnvasadoMáquina de envasado cuantitativoEnvasa el fertilizante terminado en bolsas de 10-50 kg Aspectos Técnicos Destacados Granulación de moldeo en un solo paso con sin aglutinante, manteniendo intacto el contenido orgánico. Tasa de granulación superior al 98% y gránulos redondos y sin polvo que se almacenan bien. La fermentación cerrada más los sistemas de eliminación de polvo y desodorización reducen drásticamente el olor y el polvo. Nuestro propio granulador orgánico especial para fertilizantes maneja estiércol de alta humedad que las máquinas convencionales no pueden. Diseño modular: el cliente puede agregar un segundo turno o extender la capacidad más tarde sin reconstruir. Resultados y Comentarios del Cliente Después de la puesta en marcha, la línea alcanzó una producción estable de 8 T/H y convirtió el estiércol anual de la granja en aproximadamente 30.000-50.000 toneladas de fertilizante orgánico granulado. Las quejas por olores cesaron, la granja contrató solo a un puñado de operadores por turno, y los gránulos terminados ahora se venden tanto localmente como en mercados vecinos, creando un nuevo flujo de ingresos en lugar de un costo de eliminación. "Lo que antes era un desperdicio, ahora es nuestra línea de productos más rentable", dijo el gerente de la granja. Conclusión Este proyecto demuestra cómo una línea completa de producción de fertilizantes orgánicos de estiércol de pollo, desde la fermentación hasta el envasado, puede convertir un problema de residuos costoso en un negocio rentable y ecológico. La misma plataforma se adapta fácilmente a otros estiércoles de animales, capacidades y regiones.

Resumen del Proyecto Este estudio de caso detalla el diseño, la fabricación y la puesta en marcha de una línea de producción de granulación de tambor rotatorio para fertilizantes compuestos para una empresa agrícola líder en el sur de Asia. El cliente requirió una línea de producción de alta capacidad de 20 toneladas por hora (TPH) capaz de fabricar fertilizantes compuestos NPK con proporciones de nutrientes precisas, utilizando el proceso de granulación de tambor rotatorio para una uniformidad y resistencia de gránulos superiores.Antecedentes del ClienteEl cliente es un importante fabricante de fertilizantes en el sur de Asia con una red de distribución anual que cubre más de 500 puntos de venta. Ante la creciente demanda regional de mezclas NPK personalizadas, la empresa decidió invertir en una nueva planta de producción de fertilizantes compuestos para ampliar la capacidad y mejorar la consistencia del producto. Su operación de mezcla por lotes existente ya no podía cumplir con los estándares de calidad exigidos por los compradores agrícolas a gran escala.Industria: Fabricación de fertilizantes compuestos Región: Sur de Asia Escala del Proyecto: Línea de producción completa, capacidad de 20 TPH Tipo de Proyecto: Ampliación de fábrica nueva Requisitos y Desafíos del ClienteRequisito DesafíoMúltiples formulaciones NPK (15-15-15, 20-10-10, 12-24-12) Cambio rápido de fórmula sin contaminación cruzada; cada mezcla requería diferentes proporciones de materias primas y parámetros de proceso. Rendimiento de 20 TPH con granulación de tambor rotatorio Lograr un alto rendimiento manteniendo la redondez del gránulo (esfericidad > 90%) y la resistencia a la trituración (> 25 N por gránulo) exigió una ingeniería de tambor de precisión. Integración del tratamiento antiaglomerante Sistema de recubrimiento en línea requerido para aplicar agentes antiaglomerantes durante la fase de enfriamiento para garantizar la estabilidad del producto durante el almacenamiento y transporte a largo plazo. Cumplimiento ambiental Sistema completo de recolección de polvo y depuración de gases de escape para cumplir con las regulaciones ambientales locales para la producción de fertilizantes químicos. Solución Entregada Suministramos una línea de producción completa de granulación de tambor rotatorio con la siguiente configuración principal: Sistema de dosificación de materias primas — Pesaje y dosificación automatizados para urea, DAP, MOP, sulfato de amonio y micronutrientes con precisión de ±0.5%. Trituradora de cadena — Trituración en dos etapas para garantizar un tamaño de partícula uniforme de la materia prima por debajo de 1 mm antes de la mezcla.Mezclador horizontal de doble eje — Mezcla continua con tiempo de residencia controlado para lograr una distribución homogénea de NPK. Granulador de tambor rotatorio (4.0m * 1.8m) — La unidad de granulación principal con diseño optimizado de elevadores, preacondicionamiento con vapor y variador de velocidad para un control preciso de la distribución del tamaño de los gránulos (objetivo de 2–4 mm). Secador rotatorio (2.8m * 24m) — Secado con aire caliente co-corriente con control de temperatura multizona, reduciendo la humedad de 12–15% a menos del 2%. Enfriador rotatorio (2.4m * 18m) — Enfriamiento por aire a contracorriente con sistema de pulverización de agente antiaglomerante integrado. Cribadora vibratoria de doble cubierta — Separación de gránulos en especificación (2–4 mm), sobredimensionados (devueltos a la trituradora) y subdimensionados (devueltos al granulador) para reciclaje en circuito cerrado. Máquina de recubrimiento de tambor rotatorio — Tratamiento superficial con colorante y agentes antiaglomerantes para mejorar la apariencia y la capacidad de almacenamiento del producto. Sistema automático de pesaje y envasado — Estación de llenado de sacos de 50 kg con sellado térmico y transportador de paletización. Sistema de control centralizado PLC — Monitorización de procesos en tiempo real, gestión automática de alarmas y registro de datos de producción para una automatización fiable de toda la línea. Ejecución del ProyectoFase CronogramaActividades Clave Ingeniería de Procesos5 semanas Cálculo de balance de materiales, desarrollo de P&ID, diseño 3D de la planta, especificación de equipos Fabricación y FAT 10 semanas Fabricación de todos los equipos principales, montaje de subsistemas, pruebas de aceptación en fábrica Logística y Entrega 4 semanas 15 contenedores * 40HQ, embalaje completo para exportación, despacho de aduanas, transporte interior al sitio Obras Civiles e Instalación 8 semanas Construcción de cimientos, montaje de estructuras metálicas, posicionamiento de equipos, tuberías y cableado eléctrico Puesta en Marcha y Prueba Piloto Tras la puesta en marcha y un período de garantía de rendimiento de 30 días, se verificaron los siguientes resultados: Pruebas sin carga, prueba con agua, prueba con materia prima, ejecución de producción NPK 15-15-15, optimización de parámetros Capacitación y Entrega 2 semanas 15 operadores capacitados en 3 turnos, entrega de manual de mantenimiento, configuración de inventario de repuestos Resultados y Métricas Clave Tras la puesta en marcha y un período de garantía de rendimiento de 30 días, se verificaron los siguientes resultados: Rendimiento: Producción estable a 20.5 TPH , superando el objetivo contractual de 20 TPH. Esfericidad del Gránulo: 93.2% de los gránulos alcanzaron forma esférica con una puntuación de redondez > 90%, minimizando la rotura durante la manipulación y el transporte.Resistencia a la Trituración del Gránulo: Promedio de 28.6 N por gránulo, muy por encima de la especificación de 25 N, garantizando la integridad del producto desde la fábrica hasta el campo. Flexibilidad de Fórmula: Cambio exitoso entre grados NPK 15-15-15, 20-10-10 y 12-24-12 con limpieza y cambio completados en menos de 4 horas.Ratio de Reciclaje: El sistema de circuito cerrado mantuvo el ratio de reciclaje por debajo de 25%, maximizando el rendimiento de primera pasada y reduciendo el consumo de energía.Rendimiento Ambiental:Conclusión 30 mg/m³.Certificación del Operador: Los 15 operadores completaron la capacitación y operaron de forma independiente toda la línea dentro del período de entrega de 2 semanas. Puntos Destacados del Testimonio del Cliente"La tecnología de granulación de tambor rotatorio entregó exactamente lo que necesitábamos: gránulos consistentes, esféricos y resistentes que nuestros clientes notaron de inmediato. La capacidad de cambiar entre formulaciones NPK en un solo turno ha transformado nuestra flexibilidad de producción. El sistema de control PLC nos brinda una operación estable y confiable, y nuestras quejas de calidad se han reducido a casi cero desde que cambiamos a esta línea." — Gerente de Planta, Empresa ClienteConclusión Este proyecto subraya nuestra experiencia en la entrega de líneas de producción de granulación de tambor rotatorio para fertilizantes compuestos de alta capacidad que combinan una sólida ingeniería mecánica con un control de procesos inteligente. Desde la dosificación de precisión y la granulación asistida por vapor hasta el tratamiento antiaglomerante y el envasado automatizado, cada etapa está optimizada para el rendimiento, la calidad y la eficiencia operativa. Ya sea que necesite una línea dedicada de fertilizantes compuestos NPK o un sistema de granulación de tambor rotatorio multipropósito capaz de manejar diversas formulaciones, ofrecemos soluciones llave en mano completas respaldadas por instalación en sitio, capacitación y soporte técnico a largo plazo.Para consultas sobre nuestro equipo para fertilizantes compuestos, póngase en contacto con nuestro equipo de ingeniería para una propuesta personalizada.